Кућа > Вести > Блог

Ласерски резање карбонског челика: бављење заједничким изазовима и решењима

2025-02-20

1. Стриатионс, груба површина и дросс на дну

Разлози:

Прекомерни притисак гаса: висок притисак гаса може утицати на квалитет сечења, што доводи до грубе површине, па чак и да се формира.

СЛОВНА СПЕЕД СПЕЕД: СЛОВНА СПРЕМА СПЕЗА Узрађује ласерски сноп да остане у контакту са металном површином предуго, што резултира прекомерном концентрацијом топлоте у подручју сечења и стварањем сечења на дну.

Фокус превисок: Неправилно постављена тачка високог фокуса узрокује неуједначену дистрибуцију ласерске енергије, што резултира грубом површином и накупља на дну.

Решење:

Смањите притисак гаса: Подесите притисак гаса да спречите превелики притисак који може довести до грубих површина.

Повећајте брзину сечења: Повећајте брзину сечења да бисте осигурали да ласерски сноп брзо прође кроз материјал, спречавајући прегревање.

Смањите тачку фокуса: смањити бод фокуса да бисте осигурали да је ласерска енергија концентрисана на оптималној локацији сечења, минимизирање зона погођених топлотом и побољшање квалитета сечења.

2 Спаљене ивице и жута

Разлози:

Фокус превисок: Када је тачка фокуса превисока, ласерска енергија је концентрисана на површини, што доводи до прегревања и проузроковане спаљене ивице и пожутење.

Прекомерни притисак гаса: Велики притисак гаса може проузроковати да ласерски сноп погоди материјал по погрешном углу, што резултира прегријавањем или оксидацијом, што доводи до жутире.

Прекомерна ласерска снага: Висока ласерска снага може претерано загревати површину материјала, узрокујући паљење или промену боје.

Решење:

Смањите тачку фокуса: Подесите фокус да бисте осигурали да је ласерска енергија фокусирана прецизно на тачку сечења, спречавање прегревања.

Смањите притисак гаса: Снижавање притиска гаса може помоћи у избегавању прекомерног протока ваздуха који омета процес сечења и смањује оксидацију.

Смањите пречник млазнице: Смањењем пречника млазнице је концентрисан проток гаса који помаже у спречавању дисперзије топлоте и смањује појаву изгорених ивица.

Смањите ласерску снагу: Спустите ласерску моћ да бисте избегли прекомерно грејање површине материјала, смањујући ризик од спаљених ивица или пожутења.


3. добар квалитет сечења на врху, дроз на дну

Разлози:

Фокус превисок: Висока тачка фокуса доводи до недовољне продирања ласерског снопа, што је резултирало нечистом пресеком на дну и дросс стварању.

Ниски притисак гаса: недовољан притисак гаса не успева да ефикасно уклони растопљену шљаку, узрокујући дроз на дну.

Брзина сечења пребрза: брза брзина сечења резултира проводом ласерског снопа на мало времена на материјалу, спречавање довољне апликације за топлоту, узрокујући непотпуно топљење на дну и дросс формацији.

Решење:

Смањите брзину сечења: смањити брзину сечења како бисте омогућили ласерску снопу да остане на материјалу дуже време, обезбеђујући довољну уклањање шљаке.

Смањите тачку фокуса: Подесите фокус да бисте осигурали да ласерски сноп ефикасније продире у материјал и побољшава квалитет сечења на дну.

Повећати притисак гаса: Повећајте притисак гаса да бисте се потрошили растопљени шљаку, спречавајући његову накупљање на дну.


Чести проблеми са којима се сусреће током ласерског сечења угљеничног челика обично се могу решити прилагођавањем параметара сечења као што су притисак на гас, тачка фокуса и брзине сечења, као и конфигурација опреме за оптимизацију. Финовањем ових параметара може се побољшати квалитет сечења, смањење површинских оштећења, а укупна ефикасност производње побољшана. Компаније које се баве ласерском сечењем треба да бирају одговарајућа подешавања на основу карактеристика материјала и специфичних захтева процеса за постизање оптималних резултата сечења.

За више информација о технологији ласерског резања или да бисте решили одређена питања, обратите се нашем тиму за техничку подршку. Залажемо се да вам пружимо најбољу помоћ.

Контакт информације:

Хуавеи Ласер

Емаил: хуавеиласер2017@163.цом

Веб локација: ввв.хуавеи-ласер.цом


X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept